Eine der grundlegendsten Prüfmethoden, die verwendet wird, um Fertigungsfehler und Oberflächenunregelmäßigkeiten zu erkennen. Sie wird visuell oder mit optischen Vergrößerungswerkzeugen durchgeführt und dient als unterstützende Technik für andere ZfP-Methoden. Sie spielt eine entscheidende Rolle bei Schweißinspektionen, Gießoberflächen und Industrie-Rohrleitungen und wird gemäß den Standards ASTM E125, EN ISO 17637 und ASME Abschnitt V Artikel 9 durchgeführt.

Eine Technik, bei der hochfrequente Schallwellen verwendet werden, um Unregelmäßigkeiten im Material zu erkennen. Schallwellen dringen in das Material ein, und die reflektierten Signale werden analysiert, um interne Defekte zu identifizieren. Sie wird weitgehend bei Schweißverbindungen, Gussteilen, Dünnblechen und dicken Stahlstrukturen angewendet, gemäß den Standards ASTM E164, EN ISO 16810 und ASME Abschnitt V Artikel 4.

Eine Methode zur Erkennung von Oberflächen- und Nahoberflächenfehlern in ferromagnetischen Materialien, indem ein Magnetfeld erzeugt wird und Abweichungen im Feld aufgrund von Fehlern analysiert werden. Diese Methode wird häufig bei großen Industriebauten, Schweißverbindungen und Schmiedeteilen angewendet. Sie wird gemäß den Standards ASTM E1444, EN ISO 9934-1 und ASME Abschnitt V Artikel 7 durchgeführt.

Eine weit verbreitete Methode zur Erkennung von Oberflächenrissen in nichtporösen Materialien. Spezielle Eindringmittel dringen in mikroskopisch kleine Öffnungen ein und werden durch die Anwendung eines Entwicklers sichtbar gemacht. Diese Methode wird häufig in der Luft- und Raumfahrt-, Energie- und Metallverarbeitungsindustrie zur Prüfung von dünnwandigen und rostfreien Werkstoffen eingesetzt. Die Durchführung erfolgt gemäß ASTM E165, EN ISO 3452-1 und ASME Section V, Article 6.

Verwendet Röntgen- oder Gammastrahlung, um volumetrische Fehler im Inneren von Materialien zu identifizieren, indem Unterschiede in der Strahlendurchdringung analysiert werden. Sie wird hauptsächlich für Druckbehälter, Rohrleitungen, Gussteile und Schweißverbindungen verwendet. Sie wird gemäß den Standards ASTM E94, EN ISO 17636 und ASME Abschnitt V Artikel 2 durchgeführt.

Eine detaillierte Analyse von Röntgenbildern zur Erkennung von inneren Defekten in Schweißverbindungen und Gussteilen. Unsere zertifizierten Prüfer bewerten die Filme gemäß den Standards EN ISO 17636-2, ASTM E1032 und ASME Abschnitt V Artikel 2, um genaue Ergebnisse für qualitätskritische Projekte sicherzustellen.

Misst die Materialdicke und den inneren Verschleiß mit Ultraschallwellen, die von der inneren Oberfläche reflektiert werden, um präzise Dickenberechnungen zu ermöglichen. Diese Methode wird bei Rohren, Kesseln, Lagertanks und Schiffbaukonstruktionen angewendet, um die Lebensdauer zu bewerten. Sie wird gemäß den Standards ASTM E797 und EN ISO 16809 durchgeführt.

Bestimmt den Ferritgehalt in Schweißverbindungen, um die mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu bewerten. Diese Methode ist für Edelstahl- und Duplexstahl-Schweißanwendungen unerlässlich und wird gemäß den Standards EN ISO 8249 und AWS A4.2 durchgeführt.

Verwendet Röntgenfluoreszenz (XRF) Technologie zur Analyse der Materialzusammensetzung ohne Beschädigung, um Legierungselemente zu identifizieren und die Einhaltung zu überprüfen. Weit verbreitet in der Petrochemie-, Luft- und Raumfahrt- und Energiebranche, gemäß den Standards ASTM E1476 und EN 15205.

Eine hochpräzise Ultraschalltechnik zur Rissdetektion, die besonders geeignet ist, um Schweißfehler in Druckbehältern und Rohrleitungen zu charakterisieren. Diese Methode wird gemäß den Standards ASTM E2373 und EN ISO 10863 durchgeführt.

Eine fortschrittliche Ultraschalltechnik, bei der mehrere Sensorelemente gleichzeitig verwendet werden, um hochauflösende Bilder aus verschiedenen Winkeln zu erstellen. Diese Methode ist entscheidend für die Luftfahrt-, Automobil-, Kraftwerks- und Petrochemieindustrie. Sie wird gemäß den Standards ASTM E2700, EN ISO 13588 und ASME Abschnitt V Artikel 4 angewendet.

Eine Technik zur Erkennung von Korrosions- und Lochfraßfehlern in Lagertanks, Rohrleitungen und dünnwandigen Behältern. Sie ist unerlässlich für die Integritätsbewertung von großen Tanks und wird gemäß den Standards ASTM E709 und EN ISO 9934-3 durchgeführt.

Diese Methode dient zur Messung der Oberflächenhärte von großen, unbeweglichen Bauteilen – typischerweise in Gießereien, metallverarbeitenden Betrieben und bei Vor-Ort-Prüfungen. Die Prüfung erfolgt gemäß den Normen ASTM A956 und EN ISO 16859.

Eine Leckagedetektionstechnik für Schweißverbindungen und geschlossene Systeme, bei der eine Vakuumkammer und eine spezielle Lösung verwendet werden, um Luftblasenbildung an Leckpunkten zu erkennen. Diese Methode wird häufig bei Lagertanks, Druckbehältern und Rohrleitungssystemen eingesetzt und folgt den Standards ASTM E515 und EN 1593.

Eine zerstörungsfreie Technik, die verwendet wird, um Kristallstrukturen, Phasenkompositionen und interne Materialeigenschaften zu analysieren. Diese Methode ist entscheidend für die Bewertung von wärmebehandelten Materialien, Beschichtungen und strukturellen Qualitätskontrollen. Sie wird in der Metallurgie, Keramik, Polymere und Verbundmaterialien angewendet und folgt den Standards ASTM E975, ISO 21432 und EN 13925.

DSC – Differential Scanning Calorimetry: Bestimmt Schmelzpunkt, Glasübergang und Phasenänderungen.

TGA – Thermogravimetrische Analyse: Misst Masseverlust und Zersetzungstemperatur.

DTA – Differentialthermische Analyse: Erfasst exo- und endotherme Reaktionen.

Durchgeführt gemäß ASTM E473, ISO 11357 und EN ISO 11358.